PPAP Процесс утверждения производственных изделий

PPAP является процедурой одобрения производства автокомплектующего. Цель данной процедуры - определение правильности понимания подрядчиком (поставщик автокомпонента) всех конструкторских и технических требований автопроизводителя (потребитель автокомпонента), а также возможность производить изделие в назначенных объемах и в соответствии с заявленными требованиями. Организация поставщик должна выполнить все требования PPAP, чтобы его изделие встало на конвейер автопроизводителя.

В международной классификации данная процедура описана в ISO/TS 16949, в российском Законодательстве она представлена государственным стандартом ГОСТ Р 51814.4.2004 (ГОСТ Р 51814.*).

Алгоритм процесса одобрения заключается в

• определении и анализе требований к изделию;
• разработке изделия и процесса;
• подготовке производства;
• валидации изделия;
• наращивании и стабилизации производства.

Требования автопроизводителя к изделию называются ключевыми характеристиками изделия. Производство изделия проектируется мак, чтобы на всех этапах контролировать заявленные автопроизводителем ключевые характеристики.

Перечень средств измерения и средств контроля (СИ/СК, ГОСТ Р 51814.4-2004 приложение П) автоматически формируется на основе конфигурации изделия.

Для каждой операции и комплектующего в конфигурации изделия инженер-технолог задает список контрольных параметров с указанием:

• наименования характеристики;
• требования или допуска;
• объема и частоты выборки;
• методики измерения;
• одного или нескольких средств измерения и контроля, с помощью которых контролируется выполнение требования контрольного параметра;
• одной или нескольких ключевых характеристик изделия (KPC), контроль которых обеспечивается выполнением требования данного контрольного параметра.

План управления качеством (CP, ГОСТ Р 51814.4-2004 приложение Т) - перечисление процедур входного контроля комплектующих, измерения контрольных параметров выполнения операций изготовления изделий, выходного контроля изделия с указанием тех ключевых характеристик (KPC), которые контролируются для готового изделия из числа предъявленных клиентом требований к автокомпоненту

PFMEA, ГОСТ Р 51814.4-2004 приложение Л. Для каждой операции и для каждого компонента производимого изделия инженер исследует потенциальные дефекты производства данного изделия. Для комплектующих это могут быть, например, потенциальные эффекты, влияющие на качество изделия, а также на срок изготовления и количество автокомпонента.

Каждый потенциальный дефект в системе формируется из следующей информации:

• Объект или производственный процесс, с которым может произойти потенциальный дефект;
• Одно или несколько последствий потенциального дефекта с указанием балла значимости этого дефекта S;
• Одну или несколько причин потенциального дефекта с указанием мер по предотвращению, обнаружению, устранению причины дефекта.
• Также инженер вводит 2 балла причин дефекта предусмотрена ГОСТом балл обнаружения D и балл возникновения O.
• Автоматически рассчитываемый итоговый балл ПЧР, приоритетное число риска.