Наша компания закончила разработку в системе управления производством Завод365 блока подготовки комплекса работ по PPAP для готовых изделий.
PPAP является процедурой одобрения производства автокомплектующего. Цель данной процедуры - определение правильности понимания подрядчиком (поставщик автокомпонента) всех конструкторских и технических требований автопроизводителя (потребитель автокомпонента), а также возможность производить изделие в назначенных объемах и в соответствии с заявленными требованиями. Организация поставщик должна выполнить все требования PPAP, чтобы его изделие встало на конвейер автопроизводителя.
В международной классификации данная процедура описана в ISO/TS 16949, в российском Законодательстве она представлена государственным стандартом ГОСТ Р 51814.4.2004 (ГОСТ Р 51814.*).
Алгоритм процесса одобрения заключается в
- определении и анализе требований к изделию;
- разработке изделия и процесса;
- подготовке производства;
- валидации изделия;
- наращивании и стабилизации производства.
Основными элементами PPAP являются разделы:
- Ключевые характеристики изделия (KPC) - требования, которые предъявляет потребитель при изготовлении автокомплектующего;
- Заявка на одобрение производства изделия (PSW, ГОСТ Р 51814.4-2004 приложение А);
- Карта потока процесса (PFD, ГОСТ Р 51814.4-2004 приложение И) - таблица технологического процесса изготовления комплектующего с указанием операций, ключевых характеристик, которые контролируется на операции, а также диаграммы карты потока процесса изготовления автокомпонента и его полуфабрикатов;
- План управления качеством (CP, ГОСТ Р 51814.4-2004 приложение Т) - перечисление процедур входного контроля комплектующих, измерения контрольных параметров выполнения операций изготовления изделий, выходного контроля изделия с указанием тех ключевых характеристик, которые контролируются для готового изделия из числа предъявленных клиентом требований к автокомпоненту;
- Анализ потенциальных дефектов конструкции изделия (DFMEA, ГОСТ Р 51814.4-2004 приложение Л);
- Анализ потенциальных дефектов конструкции процесса изготовления изделия (PFMEA, ГОСТ Р 51814.4-2004 приложение Л) с указанием причин и последствий возникновение дефектов;
- Перечень средств измерения и средств контроля (СИ/СК, ГОСТ Р 51814.4-2004 приложение П).
Представленные выше документы являются объёмными в части составления и дальнейшего сопровождения, поэтому наша компания подошла системно к формированию каждого из элементов данного стандарта.
В системе Завод365 конфигурация изделия представляет собой:
- Набор вариативных параметров изделия;
- Основные комплектующие, из которых производится изделие. Комплектующими могут быть полуфабрикаты, произведенные ранее для производства готового изделия;
- Операции по изготовлению данного изделия. Операции могут быть четырех типов: производство, перемещение, хранение, контроль;
- Выходные контрольные параметры изделия для обеспечения качества его изготовления, которые проверяются после производства изделия.
Для каждой операции и комплектующего инженер-технолог может задать список контрольных параметров с указанием:
- наименования характеристики;
- требования или допуска;
- объема и частоты выборки;
- методики измерения;
- одного или нескольких измерительных инструментов;
- одной или нескольких ключевых характеристик (KPC), которые контролируются с помощью обеспечения требования данного контрольного параметра.
Для каждой операции и для каждого компонента производимого изделия инженер исследует потенциальные дефекты производства данного изделия. Для комплектующих это могут быть, например, потенциальные эффекты, влияющие на качество изделия, а также на срок изготовления и количество автокомпонента.
Каждый потенциальный дефект в системе формируется из следующей информации:
- Объект или производственный процесс, с которым может произойти потенциальный дефект;
- Одно или несколько последствий потенциального дефекта с указанием балла значимости этого дефекта S;
- Одну или несколько причин потенциального дефекта с указанием мер по:
- Предотвращению данного дефекта;
- Обнаружению данного дефекта;
- Устранению причины дефекта.
- Также инженер вводит 2 балла причин дефекта предусмотрена ГОСТом
- балл обнаружения D
- балл возникновения O.
- Автоматически рассчитываемый итоговый балл ПЧР, приоритетное число риска.
В результате проведённой работы, у инженера есть возможность скачать нужные документы необходимого ему раздела в виде файла Excel и преобразовать его в PDF для последующей передачи потребителю с помощью одного клика на каждой из вкладок раздела PPAP конфигурации изделия.
На основе данных PPAP, предоставленных поставщиком автокомпонентов потребителю, последний выносит решение о выборе поставщика. Часто окончательный выбор поставщика компонента автопроизводителя предваряется посещением представителя автопроизводителя, аудитора по качеству, с целью проведения оценки заявленных в PPAP процедур обеспечения качества и надежности поставщика автокомпонента.
Система Завод365, исходя из того, что компонентами производства конечного изделия могут быть полуфабрикаты, включают в итоговые документы процедуры PPAP для изготовления полуфабрикатов, показывая как поставщик автокомпонента заботится об обеспечении качества и отсутствии потенциальных дефектов производства, необходимого автопроизводителю компонента, еще на стадии производства каждого полуфабриката для изделия.
Так процесс обеспечения качества и надежности авто компонента является постоянным процессом и требует постоянных доработок, организованная нами система раздел PPAP для конфигураций каждого изделия позволяет без особых усилий инженера вносить изменения в процедуру PPAP для готового изделия и в несколько кликов получать обновленную документацию по готовности автокомпонента к поставке его потребителю. Тем самым разработанная система PPAP для изделия в дальнейшем сокращает многие рабочие часы и дни инженера в части сопровождения данной системы и уточнения требований и ключевых характеристик, предъявляемых автопроизводителем к поставляемому автокомпоненту.